馬尾造船兩艘１８５００噸油化船同日出塢

8月4日下午，福建船政旗下馬尾造船建造的兩艘18500DWT油化船（MW516-3/4）順利出塢，同塢建造的7500車LNG雙燃料汽車滾裝船（XSI463J）、4200車位LNG雙燃料汽車滾裝船（MW467-1）配合起浮。
18500DWT油化船總長149.8米，型寬22.8米，型深12.7米，預留改裝甲醇雙燃料功能，可運輸的主要貨品為原油、密度低於1.54噸每立方米的石油產品以及化學品（II類及III類）、液體化學品、包括MARPOL Annex I以及IBC規則中所列的IMO II以及III類石油產品等貨物。該船主機及發電機組配置了氮氧化物排放控制裝置（SCR），符合IMO III級要求、冰區加強等級ICE CLASS 1C要求。
該型船採用多載重線設計，滿足不同船籍國及港口要求；液貨系統設計採用變頻液壓驅動的六組獨立的傳輸系統，同時驅動六臺液貨泵和一個壓載泵，能夠同時進行六組液貨的卸載工作，單臺液貨泵的排放速率為300立方米/小時，最大排放速率為1800立方米/小時；推進系統採用低速二衝程柴油機，搭配可調螺距螺旋槳和前置節能導輪裝置，以及帶有舵球的襟翼舵裝置，同時配置了一臺變頻軸帶發電機組，航行過程中可實現無發電機組運行的功能，在降低船舶能耗的同時，提高了船舶的操縱性能。
項目組將該系列首制船作為「樣板工程」，迅速形成建造標準化、制度化並推廣至批量建造。在深化模塊總段建造方面，將船體劃分為大型功能性總段，推行模塊化總段建造與「殼舾塗」一體化，顯著縮短船塢碼頭建造周期。同時，依託ERP/MES系統，實現設計、物資、生產計劃高度集成，動態調配資源保障主線建造計劃。
在關鍵焊接工序中廣泛應用智能化焊接機器人，以雷射切割、智能下料提升建造精度與材料利用率，並對貨艙特塗、不鏽鋼焊接、密性試驗、系泊及航行試驗執行最嚴標準，全力以赴保障出塢節點。
在各相關部門的緊密協作下，兩船出塢完整性創新高。其中，機艙37個艙室已全部完成施工及檢驗，管路安裝率達90%、機艙鐵舾件安裝率達95%、排氣管安裝率達90%，發電機已具備動車調試條件；全船電纜敷設工作接近完成，電氣系統施工項目穩步推進中。
同時，項目組積極推進兩船不鏽鋼管、斜梯平臺等舾裝件施工工序前移，貨艙蓋板、槽型壁等片體分段結構總組完整性不斷提高，全力以赴縮短貨油艙施工周期；MW516-3出塢前14個貨油艙特塗項目已基本完成，鐵舾及通風工程完成率達90%，錨絞設備及錨鏈已完成安裝。
接下來，福建船政將進一步統籌抓好各事業部生產進度和安全生產，狠抓計劃任務逐項落實，掀起大幹快幹三季度熱潮，為完成年度目標任務不懈奮鬥。