中集集團：錨定數智升級２２０秒造一臺「大冰箱」

冷藏箱，可以看作是一個移動的特大號「冰箱」，運輸過程中要經受風吹日曬，對冷藏、保溫性能要求非常高。因此，除了需要專用溫控設備進行溫度調節外，還需特殊材料進行隔熱保溫。
造一臺這樣的「大冰箱」冷藏箱，需要多久？
答案是220秒。
在中集集團旗下青島中集冷藏箱製造有限公司（以下簡稱「青島冷箱」），發泡工程師莊興民告訴記者，保溫層的發泡工藝是冷藏箱中最核心的技術。鋼質冷藏箱由內外兩層鋼板，加上中間聚氨酯發泡料組成「三明治結構」，整個發泡過程是閉式澆築。
過去，莊興民需要拿著小木棒敲打冷藏箱，「聞聲辨病」，觀測發泡工藝的重要參數。不僅耗時，準確度也依賴於經驗。後來，青島冷箱通過在生產線上部署傳感器和物聯網設備，採集整個發泡工藝過程中各項參數。這些設備可以與生產設備和系統進行實時連接，並傳輸動態數據到雲平臺。工程師們對採集的數據進行處理和分析，以獲得生產過程中的關鍵指標和參數。
當數據積累到了可觀量級之後，青島冷箱進一步推動工藝智能化升級。通過機器學習算法來推動工藝改善，預測給定生產條件下的不良品概率。例如，通過自動學習和識別複雜的條件變化，可預測生產出來的產品是否為不良品，然後反向優化工藝參數，變「事後分析」為「事前控制」。
中集青島冷箱數位化工廠辦公室主任耿峰告訴記者，青島冷箱在塗裝車間搭建了數字孿生平臺，通過物聯網平臺與產線設備互聯，建立產線仿真、工藝仿真。一比一還原真實產線，實現對生產過程的實時監控、故障預測和優化調整，為生產決策提供依據。
目前，發泡液用量持續降低，單張頂板用量從126公斤降至116公斤，實現了發泡板材料成本降低8%。保壓時間從開始的35分鐘降至目前的28分鐘，效率累計提升20%。人工效率從之前的9人天/臺，降到現在的4.5人天/臺。按照產能最高負荷計算，以前一天只能生產240臺冷藏箱，現在可以輕鬆生產300臺，相當於220秒造出1臺「大冰箱」。
基於新興技術打造的智能製造工廠，是中集集團在「十四五」期間將數位化、智能化作為新型工業化轉型的重要實踐。
豐富的實踐也讓越來越多的數字智能化、工業機器人和物聯網技術融入現有製造體系和產品中，實現高端化、數智化、綠色化轉型——走進中集環科智能工廠，數位技術正重塑傳統製造：數字孿生/仿真模擬在建新車間實時動態，連RGV是否走最優路徑都能預警。射線檢測室內，AI輔助工程師進行焊縫無損檢測評片。在危化品區域，AI如同嚴格的「安全教官」，發現未完成靜電釋放者會「點名」警告。這樣的智能場景像精密咬合的齒輪，通過物聯網、大數據、AI、5G等技術，實現交期縮短30%、一次性裝配合格率提升10%，檢驗效率提升50%。
「中集集團各業務板塊聚焦自動化升級，如貨櫃『龍騰計劃』、車輛『超級麥哲倫計劃』、能化『夢六、夢七計劃』等，通過兩化深度融合，結合精益的積累，利用數據驅動改善。」中集集團CIO潘進傑表示，從2018年開始，中集集團積極推進兩化深度融合和智能製造，聚焦以數位化示範企業作為牽引的核心企業，賦能製造轉型和綠色發展，實現降本提質增效。基於工業網際網路平臺五層架構，深入應用物聯網、大數據、決策式AI等技術，在能源節約、關鍵工藝、員工安全、質量檢測等方面取得重大改善；利用數字孿生+AI，優化機器人集群協作，降低人機配比；利用生成式AI，打造AI數字員工，全面提升企業員工效率，尤其是藍領員工人效的提升。
數據顯示，截至目前，中集集團已經打造25家省級、3家國家級智能製造工廠（含2家「卓越級智能工廠」和1家「智能製造示範工廠」），實現了工業3.0的跨越。在5G應用領域，中集集團亦引領發展。2024年4月，旗下青島冷箱成功獲評國家級5G工廠，成為繼寧波中集之後集團內第二家獲此殊榮的工廠，體現了其在工業網際網路與智能製造融合方面的積極成效。